內燃機滑動軸承可用于減小發動機運行過程中曲軸與凸輪軸上產生的摩擦，同時避免由此產生的發動機損壞與故障。總部位于奧地利Laakirchen的米巴公司(Miba)，是全球領先的各類軸承生產及軸承鍍膜濺射設備制造商。基于貝加萊Automation Stu-dio開發平臺以及采用POWER-LINK通信總線的集成安全技術，使得這些設備實現了全自動化運行，不僅縮短了系統的調試時間而且提高了系統的診斷功能。
最大限度地減少由摩擦引起的能源浪費對于確保交通運輸系統包括汽車、火車、飛機、輪船等的經濟性、耐用性和環保性來說至關重要，通過為旋轉零部件選擇合適的軸承可以確保這一點的實現。位于發動機與輪轂之間的動力傳動系統采用滾動軸承的現實已被普遍接受的今天，內燃機本身也是滑動軸承的一個重要的應用領域。它們主要用于減小發動機運行過程中曲軸與凸輪軸上產生的摩擦，同時避免由此產生的發動機損壞與故障。由于滑動軸承的使用要求越來越高，相關規范也越來越嚴格，因此我們需要不斷提高其質量、耐用性和精度。
在米巴公司濺射設備的真空室中，零部件表面通過陰極蒸發(濺射)工藝鍍膜。
汽車制造工業的戰略合作伙伴
米巴是一家總部位于奧地利Laakirchen的全球性公司，在其主要業務領域 - 粉末冶金、滑動軸承和摩擦材料方面均處于行業領先地位，是國際發動機行業和汽車制造工業的主要戰略合作伙伴。米巴公司成立于1927年，最早是一家發動機零部件生產和修理廠，然而今天他們的產品可以在遍布全世界的汽車、火車、輪船、飛機和電廠中找到。
X20 I/O節點上的Safety I/O模塊通過POWERLINK通信總線與集中式Safety CPU相連，并對系統進行監控。無離散布線可以加快系統調試，而且廣泛的診斷功能也能夠在系統出現錯誤時提高系統響應速度。
發動機滑動軸承由位于美國俄亥俄州McConnelsvi l le的米巴軸承集團(Miba Bearing Group)和位于奧地利Laakirchen的米巴滑動軸承公司(MibaGleitlager)負責制造。他們從1949年就開始生產用于大型柴油發動機的全套滑動軸承產品，包括軸瓦、軸襯和止推墊圈等。
發動機滑動軸承的主要部件一般采用非合金鋼，但是其中防摩擦襯墊則是根據具體規格采用合金材料開發的。米巴公司擁有自己的冶金研究實驗室，并且將合金材料的開發視為公司的核心競爭力。他們的表面材料通常采用濺射工藝處理(也稱陰極蒸發)。濺射與老式電視機的顯像管制造方式類似，就是在真空狀態下使原子從陰極逸出并在物體表面形成一層薄膜的工藝。
濺射工藝由一系列自動化設備實現，這些設備是米巴在上世紀90年代開發的，從實驗室測試到生產的所有流程都是由米巴獨自完成的，它們不僅用于米巴自己工廠的生產而且還被提供給有相似需求的其他廠商。除了鍍膜與溫度控制單元外，在主配電站周圍每臺濺射機還專為零部件連續表面處理提供了六個真空室。
多年來，自動化濺射設備一直就是貝加萊控制器的應用領域。在最新設計中，貝加萊集中式X20 CPU負責控制整個設備超過20個伺服驅動器和數量眾多的閥島。大約兩年前，米巴針對更大型的零部件處理開發了一個全新的系統。那時，他們決定開發一個帶安全功能的自動化系統。“雖然該自動化方案已經運用了10年，但是我們只需利用軟件對系統做出一些小修改，”米巴軟件開發工程師Gerald Hochmuth高興地說道。系統開發在短短幾個月中就完成了，包括全新的顯示系統。“然而，對于我們來說，系統最重要的變化就是無縫集成了安全技術。”這一點非常重要，因為如果真空室密封泄漏，那么就必須中斷陰極高壓并使其快速平穩地接地。
Safety I/O模塊安裝于八個X20 I/O站上，通過POWERLINK通信總線與整個系統特別是集中式Safety CPU相連。在較早的濺射設備中，安全系統不得不借助離散布線與系統內所有相關數據點互聯，但是現在，通過在快速以太網總線上實現安全信號路由可以最大限度地節省布線。“總之，我們能夠大大減少系統調試時間，”Gerald Hochmuth聲稱。“此外，這一改變還有利于我們及客戶顯著改善對系統的持續維護。”
系統因無需大量布線加上額外具有診斷和遠程維護功能從而得以簡化。在Automation Studio中的系統記錄本(Logbook)中可以方便地查看所有模塊的錯誤信息，當然也可以通過遠程訪問的方式得到信息，這不僅增加了系統易用性而且提高了系統響應速度，大大增強了系統可用性。
“軟件升級至Automation Studio 3.0版本在這里體現了雙重優勢，”Gerald Hochmuth說道。“集成安全技術不僅使我們技術人員加快了系統開發周期，而且讓我們的客戶也可以從先進的診斷功能中獲益。”借助貝加萊的集成安全技術，作為關鍵發動機零部件供應商的米巴公司進一步鞏固了其在行業中的領導地位。
