1、總線介紹

1.0 現在較為通用的總線
在常規自動控制系統中，傳感器與執行器是分開接線的，由多個傳感器和執行器構成的系統需要大捆導線，把通信總線應用到測控系統中，不僅能節省大量的導線，而且可提高系統的可靠性。已被廣泛采用的工業總線一般有兩類。一類為主從結構方式，如RS485通訊，該通訊總線在工業控制中已得到廣泛應用，其通訊方式為命令、響應方式。主機定時向各子控制器發出查詢信號，再由各子控制器匯報各自狀態。這種通訊方式開發難度較小，但通訊實際耗費了主控制器相當一部分資源。所以此種方式并未能完全地發揮出主控制器強大的運算功能。另一類為各節點自主通訊方式，這類總線的可靠性和通訊速率與前一種有著本質的提高，但成本相對較貴。
1.1 PLC總線
針對現在流行的兩類串行總線控制方式的優缺點
推出了PLC（遠程I/O）總線技術。PLC是執行器-傳感器-接口總線系統，就是將分散的I/O信號通過從站收集起來，僅用兩根信號線傳送到主站。AS-I主站按順序呼叫，最長循環時間為5ms，AS-I從站節點在錯誤的情況下，具有自動關閉總線的功能，切斷它與總線上的聯系，使其它從站 不受影響，其故障問題可及時在主站上反映出來。 每幀信息都有CRC校驗及其他檢錯措施，保證了總線的高可靠性，總線直接通訊距離最遠可達100米，通過中繼站延伸的最大距離300米，總線最多可安裝248個傳感器與執行器。
PLC主機與從站之間的聯系都通過AS-I主站，無須額外編輯通訊程序，對于工程人員來說遠程I/O對應于映像區的對應位，符合他們的編程習慣，十分方便。由于兩線通訊的應用，系統連接線采用卡線刺穿式結構，布線量大為減少，且獨特的AS-I梯形電纜，杜絕了接線錯誤的可能性，與以前的PLC控制系統相比可節省大量的電纜，安裝工作量亦大為減少。

2、 貨梯控制系統
貨梯控制系統從繼電器控制發展到PLC加調速器控制方式，經歷了一個相當大的技術飛躍，現有的產品也成型，且性能相當穩定，現有的貨梯控制系統基本上是如圖所示的結構。即控制中心在機房，井道和轎廂中的所有信號都以點對點的形式通過電纜傳送到控制中心。

傳統貨梯控制系統由于接線過多，安裝復雜，不易更改和擴展，導致難以維護和效率低的缺點。現今的貨梯用戶對貨梯的要求已不僅僅停留在對系統的安全性、可靠性等基本功能的追求上，他們對貨梯的 可靠性、故障診斷、遠程監控等智能化以及貨梯調試，維護的簡便性提出了更高的要求。所以急需一種高可靠性和高準確率的現場總線技術來滿足用戶的要求，PLC技術就是其最佳選擇。PLC實現為兩線通訊。
下面對 PLC的系統實現貨梯控制做一些探討。

3、PLC總線技術在貨梯控制系統中應用
3.0 硬件實現
具有總線功能的PLC性能較好，功能強大，支持多種運算等功能；可在線編輯和監視；通過調制解調器支持遠程監控；可以故障診斷，執行單次掃描，強制輸出；可以編輯變量狀態表，使用多個可同時打開的窗口可同時顯示信號狀態和狀態表。所以基于PLC的貨梯控制系統是一個網絡化、智能化、性價比極高的控制系統。
在系統的硬件實現上，我們經過仔細調查和論證發現：貨梯控制系統的傳感器和執行器基本上集中在井道和轎廂，機房僅只有一個執行器即調速器，而無傳感器。所以我們認為將機房作為控制中心并不科學，為了使系統的硬件布置達到最優，我們對傳統的 貨梯控制系統做了如下調整：
a) 貨梯的控制系統和拖動系統從物理上分開，改變了傳統貨梯系統控制、拖動不分家的狀態。這樣做的好處是真正實現了強弱電分開，大大提高了系統的抗干擾性，進一步保證了 貨梯系統的安全和可靠；
b) 由于貨梯的大部分信號在轎廂和井道，如果將控制中心置于機房，即使應用總線技術，那么它所需要的AS-I從站是十分可觀的（以10層10站的 貨梯為例，轎廂和井道的信號大約有100個，一個AS-I從站的的I/O數最多為8，也就是說需13個從站才能滿足要求），這種即使有了先進性而無經濟性的系統難以被社會所接受的。我們的做法就是將控制中心轉移到轎廂頂，這種轉移在不降低其先進性的同時大大降低了控制系統的成本（同樣以10層10站的 貨梯為例，井道和機房的信號大約有48個，所需要的從站僅為6個）。
圖為根據以上思想采用PLC技術的貨梯控制系統，控制中心位于轎頂，由（PLC）、（PLC擴展）、AS-I主站三部分組成，轎廂上的信號均直接接到PLC的I/O上，井道和機房的信號通過AS-I從站傳輸到AS-I主站上，現場安裝十分簡單。

3.1 相關PLC控制元器件介紹
下面對PLC，擴展模塊性能及作用做一個簡單的介紹。
1） PLC主控制器
構成 本機集成輸入/輸出共多個數字量I/O點。可連接7個擴展模塊，最大擴展至168路數字量I/O點或35路模擬量I/O點。13K字節程序和數據存儲空間。6個獨立的30KHZ高速計數器，兩路獨立的20KHZ高速脈沖輸出，具有PID控制器，1個RS485通訊/編程口。是具有較強控制能力的控制器。如圖3所示。
作用 裝置于轎頂，負責控制轎廂位置，轎門的驅動，接受來自轎廂上的各種電信號，處理與AS-I主站之間和調制解調器通訊等各種信號。


2） 主站
性能 AS-I周期時間不大于5ms，AS-I的連接電纜允許的最大電流為3A，可直接連到外部24V電源，其地址范圍：一個8DI/8DO數字模塊和一個8AI/8AO模擬模塊。可見， 主站的響應時間和帶負載能力非同一般。
3） 擴展
性能擴展單元具有8I/8O共16路數字信號輸入輸出口，具有光電隔離，低功耗等功能。
作用 我們將控制中心置于轎頂的一個重要原因是貨梯的大部分信號都集中在轎廂上，可以通過將這些信號直接以并行的方式送到控制中心，這是一種十分經濟且可行的辦法。所以顯然PLC本機I/O點數量不能滿足要求時，必須通過擴展來彌補不足點數。
4） 從站
我們將井道和機房的信號通過從站連入貨梯控制系統，因此，從站被分散安裝在井道中和機房內，負責處理召喚盒內信號和控制調速器。
3.2 軟件實現
系列PLC都是將從站自動映射到2個模擬量輸入（AIW0～AIW1）和2個模擬量輸出（AQW0～AQW1）上。對于工程技術人員來說，對從站的編程和對普通的I/O編程沒什么區別，只需增加一小段程序，就可實現從站I/O到PLC中的映射,從而能達到控制速度,重量超載等技術參數。

3.3 工作流程
貨梯控制的核心是對各類信號分析并控制調速器，門機等拖動轎廂運動的過程。在PLC串行系統中，井道和機房的各類控制、數據信號通過AS-I從站傳輸到AS-I主站上，經由AS-I主站傳輸到PLC中。同樣，PLC想對某一從站發出指令也需AS-I主站完成。轎廂上的所有信號直接通過并行I/O點送入PLC內。下面以一部 貨梯處理一個召喚信號過程為例，簡要介紹其工作流程。
系統上電時，PLC進行上電自檢。包括I/O檢查，與主站的通訊檢查， 貨梯的當前狀態（門狀態，自動、檢修或司機，貨梯位置等）的參數正確性。一旦發現錯誤，則進入故障狀態，封鎖快車，直到所有故障排除，才進入正常運行狀態。從站一旦檢測到有召喚信號，立即通過AS-I信號電纜傳輸到主站，經由主站向PLC發出中斷信號，把召喚信號最終傳送到PLC進行處理。一次信號的傳輸時間少于5ms。
PLC收到信號后，根據 貨梯的現在狀態，決定貨梯的運行方向和停車位置，通過主站向從站發生指令控制調速器及曳引機。

4．基于PLC的貨梯遠程監控系統
4.0通信口介紹
內部集成的PPI接口為PLC的用戶提供了強大的通訊功能。PPI接口物理特性為RS485，可在三種方式下工作：
1）PPI方式。PPI通訊協議是C專為PLC開發的一個通訊協議。可通過普通的兩芯屏蔽雙絞電纜進行聯網。PLC上集成的編程口同時就是PPI通訊協議進行通訊非常簡單方便，不需額外再配置模塊或軟件。PPI通訊網絡是一個傳遞網，最多可以由30多個系列PLC，面板或上位機（插MPI卡）為站點，構成PPI網。
2）MPI方式。PLC可以通過內置接口連接到MPI網絡上，波特率為19.2k/187.5kbit/s。它可與各品牌PLC進行通訊。
3）自由口方式。自由口方式是PLC的一個很有特色的功能。它使PLC可以與任何通訊協議公開的其它設備、控制器進行通訊。
4.1硬件實現
我們使用自由口方式，通過電纜將PLC的485口與調制解調器連接，連接完畢后，我們可以通過上網對現場的貨梯進行監控。

4.2軟件設置
由于PLC編程軟件本身就有遠程監控的相關設置，所以對于工程技術人員來說不用重新進行通信開發，節省了大量的費用。我們在進入PLC編程軟件的界面后，只需簡單的設置遠程監控即可實現。

5.綜合指標分析
總線技術在貨梯上的應用（也稱串行通信貨梯），目前已在國內的部分貨貨梯上采用。但對于國內廣大的中小貨梯企業而言，引進這套系統無疑將是一勞永逸的事情。基于PLC總線技術的串行通訊系統的開發無論是在成本上還是在技術上都表現出眾，特別適合中小貨梯企業的產